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生石灰是人类早应用的胶凝材料。公元前8世纪古希腊人已用于建筑，中国也在公元前7世纪开始使用石灰。保留的不少古代华丽壁画和夯实地基遗址都使用了石灰。秦长城的建造也是一个例证。
中国是生产和利用石灰早的 之一。据考古资料考证，在中国黄河流域多处龙山期文化遗址中，已见到了用石灰抹面的光洁坚实的墙壁和地面（约公元前2800-2300年）。据用C-14测定，龙山期遗址中所用的石灰已是人工煅烧制成的。
近代工业的发展，石灰作为土木建筑工程的主要材料之外，在许多新兴的工业部门又开辟了多种用途。如冶金、玻璃、制碱制糖、造纸、制革、电石及有机化工、碳化砖、碳化板以及土壤改良、水处理、气体净化等方面都使用了大量石灰。
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同样是脱硫，为啥钙基的副产品能赚钱，其他脱硫剂的却要花钱处理？关键在 “反应产物纯度” 的原理差异，这可是钙基脱硫剂的隐藏福利！ 普通脱硫剂的反应产物要么是 “废渣”，要么是 “危废”：湿法脱硫生成的废石膏，因为含有氯离子、甘肃同城重金属等杂质，只能填埋，1 吨填埋费就要几十块；钠基脱硫剂生成的钠盐混合物，分离提纯成本高，基本没有利用价值；活性炭脱硫后吸附饱和，本身就成了危废，处理费更贵。 但钙基脱硫剂的干法反应很 “纯粹”：没有液体介质介入，不会引入额外杂质，SO?和 CaO 直接反应生成硫酸钙，纯度能达到 90％ 以上，完全符合建材行业的标准。这种高纯度硫酸钙，是石膏板、甘肃本地水泥缓凝剂的优质原料，建材厂抢着要，现在市场价格 1 吨能卖 200-300 元。 某中型钢厂一年能产生 5000 吨左右的硫酸钙，光卖副产品就能赚 10-15 万元，不仅省了固废处理费，还多了一笔收入。这就是反应原理带来的资源化优势，其他脱硫剂根本模仿不来！
焦化含焦油烟气，钙基脱硫剂不粘壁不堵管
焦化厂焦炉煤气含焦油，普通脱硫剂（如氧化锌、甘肃活性炭）会粘在颗粒表面，形成 “油膜”，3 天就堵管，得停产清理，每次损失 5 万。某山西焦化厂之前用氧化锌脱硫，每月清理 4 次，产能少 10％。
钙基脱硫剂的 “抗粘壁处理” 能解决：颗粒表面涂覆 0.5％ 的硅烷偶联剂，焦油无法附着，还能吸附焦油中的硫元素，一举两得。这家焦化厂换钙基后，半年没清理过管道，脱硫效率从 82％ 升到 91％，还省了焦油预处理的 3 万 / 月成本。
对比氨法脱硫，焦油会和氨反应生成粘稠物，堵喷淋嘴，钙基的 “抗粘 ＋ 脱硫” 双功能，太适配焦化工业！
